Τα τιμολόγια θέρμανσης κατοικιών αυξάνονται συνεχώς και από αυτή την άποψη, οι άνθρωποι άρχισαν να σκέφτονται τις δυνατότητες εξοικονόμησης ενέργειας. Πολλοί άνθρωποι μονώνουν τα διαμερίσματα και τα σπίτια τους. Για αυτό, χρησιμοποιείται αφρός πρόσοψης, το οποίο θεωρείται ένα από τα καλύτερα για αυτές τις εργασίες. Αυτό το υλικό ονομάζεται επίσης διογκωμένη πολυστερίνη. Η τεχνολογία για την παραγωγή του αναπτύχθηκε το 1928, αλλά αυτό το προϊόν μπήκε σε μαζική παραγωγή το 1937. Τι άλλο είναι γνωστό για αυτό το αποτελεσματικό μονωτικό υλικό;
Η ιστορία της εφεύρεσης του αφρώδους πλαστικού
Το 1839, ένας Γερμανός φαρμακοποιός, ενώ πειραματιζόταν με το styrax, έλαβε κατά λάθος στυρόλιο. Στη συνέχεια, αφού μελέτησε την ουσία που ανακάλυψε, ο Eduard Simon παρατήρησε ότι η λιπαρή ουσία μετά από λίγο συμπιέστηκε από μόνη της, μετατρέποντας σε κάτι σαν ζελέ. Ο φαρμακοποιός δεν είδε καμία πρακτική αξία στην ανακάλυψή του. Η ουσία ονομάστηκε οξείδιο του στυρενίου καικανείς άλλος δεν το έκανε.
Επέστρεψαν σε αυτή τη σύνθεση το 1845. Οι χημικοί Blyth και Hoffman ενδιαφέρθηκαν για το στυρένιο.
Έτσι, ειδικοί από τη Γερμανία και την Αγγλία πραγματοποίησαν αρκετά από τα δικά τους πειράματα και μελέτες και κατά τη διάρκεια αυτών διαπίστωσαν ότι το στυρένιο μετατρέπεται σε ζελέ χωρίς οξυγόνο. Οι Blyth και von Hoffmann το ονόμασαν μεταστυρόλη. Στη συνέχεια, μετά από 21 χρόνια, η διαδικασία συμπίεσης ονομάστηκε «πολυμερισμός».
Τη δεκαετία του 1920, ο Γερμανός χημικός Hermann Staudinger έκανε μια σημαντική ανακάλυψη. Κατά τη διαδικασία θέρμανσης, το στυρένιο ξεκινά μια αλυσιδωτή αντίδραση, κατά την οποία σχηματίζονται αλυσίδες μακρομορίων. Αυτή η ανακάλυψη χρησιμοποιήθηκε στη συνέχεια για την κατασκευή διαφόρων πολυμερών και πλαστικών.
Αφρός στη βιομηχανική παραγωγή
Η πρώτη διαδικασία σύνθεσης στυρενίου πραγματοποιήθηκε από ερευνητές της The Dow Chemical Company. Η εμπορική παραγωγή πολυστυρενίου ξεκίνησε από την Basf. Στη δεκαετία του '30, οι μηχανικοί ανέπτυξαν και καθιέρωσαν μια τεχνολογία για την κατασκευή πολυμερισμένου στυρενίου. Το 1949 αποκτήθηκε δίπλωμα ευρεσιτεχνίας για την κατασκευή σφαιρών αφρού με πεντάνιο. Στη συνέχεια, με βάση αυτό, ξεκίνησε η βιομηχανική παραγωγή υλικού όπως η διογκωμένη πολυστερίνη πρόσοψης.
Πώς παράγεται;
Το πολυστυρένιο σε κόκκους χρησιμοποιείται ως πρώτη ύλη. Για τη δημιουργία κυττάρων, χρησιμοποιούνται ειδικά αντιδραστήρια που αφρίζουν το υλικό.
Στο πρώτο στάδιο παραγωγής, οι κόκκοι χύνονται στη χοάνη, όπου γίνεται ο προαφρισμός. Οι κόκκοι παίρνουν τη μορφή μπάλας. Για να αποκτήσετε μια αποτελεσματικήθερμομονωτικό υλικό με χαμηλή πυκνότητα, αυτή η διαδικασία επαναλαμβάνεται αρκετές φορές.
Κάθε φορά που οι μπάλες γίνονται όλο και μεγαλύτερες. Μεταξύ των σταδίων του αφρισμού, οι μπάλες τοποθετούνται σε ειδική χοάνη, όπου η πίεση στο εσωτερικό των κόκκων σταθεροποιείται εντός 12-24 ωρών και γίνεται ξήρανση.
Στη συνέχεια το προκύπτον προϊόν τοποθετείται σε ειδική μηχανή χύτευσης, όπου σχηματίζεται ένα μπλοκ υπό την επίδραση ατμού υψηλής θερμοκρασίας. Οι κόκκοι, που βρίσκονται σε ένα αρκετά στενό καλούπι, κολλάνε μεταξύ τους σε υψηλές θερμοκρασίες, διατηρώντας το σχήμα τους μετά την ψύξη.
Τα μπλοκ που έχουν σοβαρές διαστάσεις κόβονται σε τυπικά μεγέθη. Ωστόσο, πριν από αυτό, το υλικό τοποθετείται σε ενδιάμεση αποθήκευση. Κατά τη διαδικασία παραγωγής, ο αφρός της πρόσοψης κερδίζει υγρασία και απλά δεν θα λειτουργήσει για να τον κόψει ομοιόμορφα. Υπάρχουν δύο δημοφιλείς τεχνολογίες για την παραγωγή αυτής της μόνωσης. Αυτό είναι αναστολή καθώς και πόλωση μάζας. Στις χώρες της ΚΑΚ, στην Ευρώπη και την Αμερική, τόσο η πρώτη όσο και η δεύτερη μέθοδος χρησιμοποιούνται με επιτυχία.
Ταξινόμηση φελιζόλ
Σήμερα, αυτή η μόνωση παράγεται χρησιμοποιώντας πιο προηγμένες τεχνολογίες, οι οποίες έχουν βελτιώσει σημαντικά τις ιδιότητες του υλικού. Έτσι, σήμερα παράγουν αφρώδες πολυστυρένιο. Η διαδικασία αφρισμού ξεκινά με έναν υδρογονάνθρακα. Όταν θερμαίνεται, γίνεται πτητικό και οι μπάλες πολυστυρενίου διογκώνονται και κολλάνε μεταξύ τους.
Το πολυστυρένιο προσώπου διακρίνεται από την τεχνολογία κατασκευής και χωρίζεται σε ομάδες. Αυτή είναι μια θερμάστρα πουκατασκευασμένα με τεχνολογία πυροσυσσωμάτωσης και σανίδα που λαμβάνεται με αφρισμό των κόκκων τους.
Επίσης, το υλικό διαφέρει στη σήμανση.
- PS - εξωθημένο αφρό.
- PSB - ανάρτηση χωρίς πίεση.
- PSB-S - ανάρτηση χωρίς πρέσσα αυτοσβενόμενη.
- Αφρός εξηλασμένης πολυστερίνης - XPS.
Το εμπορικό σήμα προϊόντος PSB έχει ομοιόμορφη πυκνή δομή. Αυτά τα χαρακτηριστικά καθόρισαν το εύρος της χρήσης του. Τα πάνελ για την πρόσοψη αυτής της μάρκας μπορούν να έχουν πυκνότητα έως και 50 kg/m3.
Ο εξηλασμένος αφρός είναι ένα από τα καλύτερα υλικά. Στη διαδικασία κατασκευής χρησιμοποιείται εξώθηση. Το XPS είναι επαρκώς ανθεκτικό σε διάφορα είδη μηχανικών καταπονήσεων, έχει υψηλό επίπεδο πυκνότητας και έχει εξαιρετικά χαρακτηριστικά στεγανοποίησης.
Το πιο κοινό, προσιτό και δημοφιλές στους καταναλωτές είναι ο αφρός PSB. Χρησιμοποιείται ευρέως ως θερμαντήρας. Ωστόσο, αν το συγκρίνουμε με πεπιεσμένο υλικό, τότε το PSB χάνει σημαντικά σε αντοχή.
Διαφορές στο πάχος και την πυκνότητα
Τα χαρακτηριστικά εξοικονόμησης ενέργειας αυτού του υλικού οφείλονται στο χαμηλό επίπεδο θερμικής αγωγιμότητας. Εάν συγκρίνουμε το αφρώδες πλαστικό πρόσοψης με οποιαδήποτε άλλη μόνωση που διατίθεται στην αγορά κατασκευών, τότε οι ικανότητες εξοικονόμησης ενέργειας του αφρώδους πλαστικού θα είναι πολύ υψηλότερες. Έτσι, για παράδειγμα, μια πλάκα με πάχος μόνο 12 mm αντιστοιχεί σε τοίχο από τούβλα με πάχος 2,1 m (ή ξύλο - 0,45 m).
Χαρακτηριστικά δημοφιλών ποιοτήτων αφρού
Έτσι, το PSB-S-15 έχει πυκνότητα 10-11 kg/m3, το PSB-25 έχει πυκνότητα 15-16 kg/m 3. Πρόσοψη πολυαφρού PSB-25F σε πυκνότητα - 16-17 kg / m 3. Η πυκνότητα του PSB S35 είναι 25-27 kg/m3 και του PSB-S50 είναι 35-37 kg/m3.
Επαρκής πυκνότητα για μόνωση πρόσοψης
Μια λογική λύση θα ήταν η χρήση υλικού PSB-35 με πυκνότητα 25 kg/m3. Μπορείτε επίσης να επιλέξετε υψηλότερη τιμή. Αλλά σε αυτή την περίπτωση, οι θερμομονωτικές ιδιότητες είναι πιο αδύναμες. Εάν χρησιμοποιείτε PSB-S-25, τότε αυτό το υλικό δεν θα παρέχει ακαμψία στην πρόσοψη. Κατά τη διαδικασία τελικής επεξεργασίας, υπάρχει όλος ο κίνδυνος να καταστραφούν οι πλάκες.
Οι πλάκες της μάρκας PSB-15 μπορούν επίσης να χρησιμεύσουν ως θερμάστρα και ταυτόχρονα δεν θα ασκήσουν σημαντικά φορτία στους τοίχους του σπιτιού. Ωστόσο, αυτό το αφρώδες πλαστικό πρακτικά δεν χρησιμοποιείται για την πρόσοψη - φταίει η χαμηλή αντοχή.
Αυτή η μάρκα χρησιμοποιείται συχνότερα για μόνωση κατασκευών δίπλα στο κτίριο. Μπορεί να είναι οι τοίχοι διαφόρων βεραντών ή μπαλκονιών. Επίσης, αυτή η μάρκα χρησιμοποιείται ευρέως σε εργασίες φινιρίσματος σε γωνίες ή ανοίγματα παραθύρων.
Επαρκές πάχος για φελιζόλ
Συχνά χρησιμοποιούνται πλάκες, το πάχος των οποίων είναι από 5 έως 7 εκ. Αυτό το μέγεθος είναι ιδανικό για τεράστιο αριθμό κτιρίων. Πλάκες με πάχος 150 mm χρησιμοποιούνται όπου είναι απαραίτητη η εντατική μόνωση του τοίχου. Για παράδειγμα, θα μπορούσε να είναι ένας πολύ αεριζόμενος τοίχος.
Μην χρησιμοποιείτε πολύ χοντρές πλάκες. Αυτό μπορεί να δημιουργήσει ορισμένες δυσκολίες, καθώς και παράλογο κόστος. ΣΤΟΣτις περισσότερες περιπτώσεις, είναι καλύτερο να χρησιμοποιείτε πάνελ με πυκνότητα 35 kg/m3 με πάχος 15 cm από το PSB-S-25 με πάχος 100 cm και πυκνότητα των 25 kg/m 3.
Συμβατότητα προσόψεων και αφρώδους πλαστικού
Ανάλογα με τα δομικά υλικά από τα οποία είναι χτισμένο το κτίριο, υπάρχουν κατάλληλες ή ακατάλληλες θερμάστρες για αυτές. Έτσι, για σπίτια από ξύλο, είναι καλύτερο να χρησιμοποιείτε ορυκτοβάμβακα.
Αλλά για κτίρια από σκυρόδεμα ή τούβλα, ο αφρός είναι πιο αποτελεσματικός. Ο εξηλασμένος αφρός πολυστερίνης πρέπει να υποβάλλεται σε επεξεργασία με επιβραδυντικό φλόγας πριν από τη χρήση, καθώς είναι πολύ, πολύ εύφλεκτος στη συνηθισμένη του μορφή.
Τεχνολογίες εγκατάστασης
Σήμερα υπάρχουν πολλές εταιρείες που παράγουν την ίδια τη μόνωση και όλα τα σχετικά υλικά για εγκατάσταση. Τα προϊόντα Ceresit έχουν αποδειχθεί καλά. Είναι καλό γιατί όλη η δουλειά γίνεται στο χέρι. Η διαδικασία περιλαμβάνει πολλά βήματα.
Προετοιμασία
Ολόκληρη η επιφάνεια του τοίχου πρέπει να προετοιμαστεί. Έτσι, αφαιρούνται όλα τα υπολείμματα, τυχόν προεξέχοντα στοιχεία. Η επιφάνεια καθαρίζεται από οτιδήποτε θρυμματίζεται. Επίσης, η προπαρασκευαστική φάση περιλαμβάνει την επισκευή των ραφών μεταξύ των τούβλων.
Αν υπάρχουν ρωγμές στον τσιμεντένιο τοίχο, πρέπει να επισκευαστούν. Η βάση πρέπει να είναι εμποτισμένη με Aquastop. Για μέγιστο αποτέλεσμα, ολόκληρο το τμήμα εργασίας υποβάλλεται σε επεξεργασία με αστάρια βαθιάς διείσδυσης.
Τοποθέτηση κρεμάστρων
Ο τοίχος πρέπει να είναι όσο το δυνατόν πιο επίπεδος. ΣΤΟΣε αυτή την περίπτωση, θα είναι δυνατό να στερεωθούν σταθερά και με ασφάλεια τα πάνελ για την πρόσοψη και ταυτόχρονα να ετοιμαστεί μια επιφάνεια για οποιαδήποτε περαιτέρω επεξεργασία. Όλος ο τοίχος είναι κρεμασμένος με ειδικά κορδόνια για να αποκαλύπτονται οι ανωμαλίες και να εξαλειφθούν αμέσως.
Κόλληση πάνελ
Σε αυτήν την περίπτωση, η κόλλα Ceresit χρησιμοποιείται για την τοποθέτηση των πλακών.
Αλλά μπορούν να χρησιμοποιηθούν και άλλα υλικά. Αυτή η κόλλα έχει ένα σημαντικό χαρακτηριστικό. Η μάζα πρέπει να εφαρμόζεται αμέσως μετά την προετοιμασία. Μετά από μια ώρα, η κόλλα απλά θα στεγνώσει και θα είναι άχρηστη. Το μείγμα κόλλας εφαρμόζεται σε όλη την επιφάνεια του φύλλου ή σε πέντε σημεία, κατανέμοντας την κόλλα στη μέγιστη επιφάνεια.
Τα φύλλα εργασίας επιλέγονται καλύτερα με τραχιά επιφάνεια. Στην περίπτωση λείας επίστρωσης, αυτή (τραχύτητα) επιτυγχάνεται χειροκίνητα. Στη διαδικασία της κόλλησης, κάθε φύλλο ισοπεδώνεται.
Διαδικασία πλεξίματος
Τα πλαίσια σε κάθε σειρά είναι κλιμακωτά. Για παράδειγμα, ακόμη και οι σειρές ξεκινούν με ένα πάνελ κομμένο στη μέση. Εάν τα φύλλα δεν συμπίπτουν μεταξύ τους και σχηματιστούν κενά, τότε ο αφρός χύνεται μεταξύ των φύλλων σε υγρή μορφή. Ταυτόχρονα, ο αφρός πολυουρεθάνης απαγορεύεται αυστηρά.
Μηχανική συναρμολόγηση
Δεν μπορείτε να αφήσετε τα πάνελ πάνω σε κόλλα. Το υλικό μπορεί να παρασυρθεί από τους δυνατούς ανέμους. Μπορεί να είναι αρκετά ακριβό αν ξέρετε πόσο κοστίζει ο αφρός πρόσοψης. Η τιμή, ανάλογα με τον κατασκευαστή και τα χαρακτηριστικά, ξεκινά από 700 ρούβλια ανά συσκευασία και φτάνει τα 6.000 ρούβλια. Κάθε φύλλο επισυνάπτεται μεχρησιμοποιώντας πείρους. Για κάθε πάνελ χρησιμοποιούνται πέντε πείροι. Μετά την ολοκλήρωση αυτής της διαδικασίας, καθένας από τους πείρους πρέπει να υποβληθεί σε επεξεργασία με κόλλα.
Στη συνέχεια γίνεται ενίσχυση, καθώς και σοβάς. Για το πρώτο, χρησιμοποιούνται πλέγματα από υαλοβάμβακα. Θα χρειαστούν δύο τύποι - χρησιμοποιούν ένα σκληρό και μαλακό πλέγμα. Το μαλακό θα πάει στις γωνίες και το σκληρό χρησιμοποιείται για τους τοίχους. Στη συνέχεια, μπορείτε να εκτελέσετε διακοσμητικό σοβά ή να αγοράσετε αφρό πρόσοψης με επίστρωση για διαφορετικά υλικά.
Αυτή η τεχνολογία χρησιμοποιείται σχεδόν παντού. Αυτή η μέθοδος μόνωσης είναι πολύ αποτελεσματική και συμβάλλει στη σημαντική μείωση του ενεργειακού κόστους.
